Всем привет. Что-то я на форум редко захожу, в последнее время. По теме скажу пару слов.
Правильно цитировать уже разучился...
Это цитата из моего фотоотчёта по Пассату.
Только после этого всего можно переходить к сварке швов на лицевых панелях.Кое-где делается дорезка стыков камень 1-1.2мм) ,ибо при первом же заходе на деталь со сваркой края стыка начнут наползать друг на дружку и шов станет или проваливаться или выпирать наружу.На лицевых панелях это недопустимо.Мало того,через этот зазор будет хорошо видно,где находится инструмент,которым периодически(между заходами на деталь со сваркой) нужно стабилизировать металл вдоль шва.
Что я понимаю под стабилизацией:каждая точка ,поставленная п/а в стык деталей пытается притянуть к себе края шва на величину равную уменьшению её объёма при остывании.Это особенно заметно,когда таких точек вдоль стыка ещё немного.Потом,когда их становится всё больше,то каждой из них хватает силы только на то,чтобы слега растянуть металл вокруг себя,но не натянуть на себя оба края свариваемых деталей.Вот поэтому варить нужно не прогонами,а точками и п/а настраивать так,чтобы был мгновенный сквозной провар и каждая точка провешивалась внутрь детали.Всё это нужно делать не спеша,охлаждая каждую точку воздухом.Точки ставить в шахматном порядке,добавляя их между предыдущими.
Периодически,когда шов начинает вваливаться внутрь,я останавливаюсь и пробиваю или продавливаю каким-нибудь инструментом его наружу и простукиваю внутрь,до тех пор,пока железо вдоль шва не подрастянется до такой степени,что шов занимает своё правильное положение,относительно плоскости детали, и при этом не дышит при нажатии на него.Только после этого продолжаю дальше ставить точки п/а, до получения сплошного герметичного шва,торчащего внутрь детали не меньше,чем наружу.
По такой схеме можно проложить ровные упругие швы почти без прогиба даже на длинных панелях,не имеющих явного заводского овала в профиле детали.
Швы чищу не перегревая плоскость,можно даже периодически остужать воздухом.
Конец цитаты...
Это кратко, по теме. Но, думаю, сниму видео. Давно думал это сделать.
Мих@лыч, может ты и прав по поводу того, что я не измерял нагрузку, но я специально сделал шейку одной ширины и длины, и там видно, я надеюсь, что величина растяжения шейки разная, а значит и нагрузка, при которой начинается разрушение пластины, тоже разная. Это очевидно, на мой взгляд. Количество качков тут вообще, без разницы. Качок можно и разной глубины сделать.
И это был не углеродистый металл, а самый пластичный, из всех, что я пробовал. Углерод будет ещё быстрее рассыпаться. Я ещё не придумал, как продемонстрировать это. Но, видно придётся придумать ...
Последняя пластина (с усилителем), рвётся при меньшем количестве качков, но при большем усилии, ибо она рвётся не на узкой шейке, а на широком и
коротком месте пластины, которое не может растянуться. В том-то и прикол, что в узком месте (в котором она и должна была порваться быстрее всего) пластина не рвётся, ибо усилитель смещает рабочую зону нагрузки в область "живого" металла.
Часто, лицевые панели, и являются, одновременно, несущими конструкциями. Как в этом Пассате, из отчёта по которому я и взял цитату в начале этого поста. И варить часто приходится встык. Ибо нет рядом донора, с которого можно срезать всё так, чтобы сварить "Перекладом".
http://www.start-drive.com.ua/forum/index.php?topic=6553.0 Потому я выдумываю всякие схемы усиления. Цель одна - добиться от свариваемого узла прочности, сравнимой с прочностью, заложенной заводом. Остальное пусть будет на совести производителя.
И последнее, на лонжеронах есть зона смятия, которая и должна сминаться, гася удар. И есть конструкции, которые не должны сминаться, или изгибаться. А тем более, ломаться при ударе. И каждую зону нужно складывать и усиливать соответственно её назначению в конструкции автомобиля. Для этого нужен не малый опыт, и каждый раз, индивидуальный подход. Каждый раз приходится часами голову ломать, как собрать тот, или иной узел.
А по поводу того, что всё нужно делать так, как рекомендует завод изготовитель, я Вам так скажу, не было этого в нашей стране, нет, и не будет никогда.
Я сейчас залил на канал первую часть фильма про сборку морды в Хонде 12 года. Там левый лонжерон будет меняться. Тот, кстати, что я размечал маркером в ролике про эксперимент. Так вот, лонжерон мне привезли целиком. Но, хозяин сказал, что не станет платить за то, чтобы вынуть мотор, и разобрать салон, чтобы вварить лонжерон целиком, к моторному щиту и далее, под днище, как это сделали бы на фирменной станции. А бабла у него, хватает, Вы уж мне поверьте...
И что, послать его было подальше? Тогда ему вварят этот лонжерон вообще, по-бл...ки. Просто "встык", где-нибудь в другом месте. Ему то плевать, тачка всё равно на продажу.
Вот так и живём. Приходится изобретать всякие "дикие " схемы. Но, если честно и грамотно подходить к вопросу, всё можно сделать вполне надёжно.
Дам ссылку на плэйлист, в котором выкладываю фильмы по таким ремонтам.
Когда сниму ролик конкретно по этой теме, то отпишусь. Всем удачи.
https://www.youtube.com/playlist?list=PLCPOOj8cyD1EZzcq3DlgtAg3O8yD1E1A7 
Автор
Тема: Стыковка и сварка внешних панелей кузова. (Прочитано 23676 раз)